Применение перманганской стали

Перманганская сталь-это сталь против одежды, специально предназначенная для тяжелой промышленности в карьерах, добыче полезных ископаемых, добычи полезных ископаемых, угля, литейного завода и стали. Перманганская сталь может быть разделена на две категории в соответствии с ее использованием:

Износостойкая сталь ：

Этот тип стали содержит от 10 до 15% марганца, высокое содержание углерода, как правило, от 0,90% до 1,50%, большинство из которых составляет более 1,0%. Его химический состав (%):

C0.90 ~ 1,50MN10.0 ~ 15.0

SI0,30 до 1,0 S≤0,05 P≤0,10 Этот вид перманганской стали используется наиболее, часто используется для изготовления зубов экскаватора, конической дробилки, катящейся стены и сломанной стены, вилка челюстной дробилки, подкладка для шариковой мельницы, железнодорожная колея, пластина молот молоток головы и так далее.

Литная ткань вышеупомянутых компонентов перманганской стали обычно состоит из австралий, карбидов и перлесовых сетей, а иногда содержит небольшое количество фосфора. Когда количество карбидов высокое, оно часто сочетается на границе кристалла. Следовательно, ткань литья перманганской стали очень хрупкая, не может использоваться, должна быть твердое растворимая обработка. Обычным методом термообработки является твердое растворимая обработка, сталь нагревается до 1050-1100 градусов C, изоляция устраняет литную ткань, получает однофазную австралийскую ткань, а затем гасит воду, так что ткань остается при комнатной температуре. Прочность, пластичность и вязкость стали после термообработки значительно улучшаются, поэтому этот вид термообработки часто называют жесткой обработкой воды. Производительность лечения после уклона составляет: от B615 до 1275 МПа от S340 до 470 МПа-от 15% до 85% от 15% до 45% от AKL96 до 294J/см2 HBL80 до 225

Низкая ударная нагрузка может достигать HB300 до 400, высокая ударная нагрузка, может достигать HB500 до 800. В зависимости от воздействия нагрузку на поверхностном упрочневом слое может достигать глубины от 10 до 20 мм. Затвердевший слой высокой твердости устойчив к воздействию абразивного износа. Перманганская сталь в условиях сильного абразивного износа, обладает отличными характеристиками, поэтому она часто используется в горнодобывающей промышленности, строительных материалах, огне и электроэнергетике, а также других оборудованиях и оборудовании, производство устойчивых деталей. В условиях низкого воздействия перманганская сталь не может сыграть характеристики материала, потому что эффект укрепления обработки не очевиден.

Размер бренда и диапазон применения высокой марганцевой стали, обычно используемых в Китае: ZGMN13-1 (с 1,10%до 1,50%) для низкого воздействия, ZGMN13-2 (C1,00%до 1,4%) 0%) для обычных деталей , ZGMN13-3 (C0,90% до 1,30%) для сложных деталей, ZGMN13-4 (C0,90% до 1,20%) для высоких ударов. Содержание марганца в 4 выше 4 -м стале бренда составляет от 11,0% до 14,0%.

В процессе холодной деформации воздействия сталь усиливается в результате взаимодействия между неуместным пересечением, неправильной стоимостью и ошибкой и ошибкой и атомами растворенного вещества из -за значительного увеличения неуместной плотности. Это важная причина для упрочнения процесса. Другая важная причина заключается в том, что ошибка слоя перманганской аудитории низкая, а ошибка слоя укладки проста, когда происходит деформация, создавая тем самым условия для образования ε мастины и генерации деформации двойных кристаллов. Высокая плотность, неуместные заглушки и путаницы, часто можно увидеть в деформированном упрочнении слоя обычных компонентов перманганской стали. ε появление марсомов и метаморфических двойных кристаллов затрудняет деформирование стали, особенно последнее. Все эти факторы делают укрепление перманганской стали в высокой степени, и твердость значительно улучшается.

Перманганская сталь очень проста в обработке, поэтому трудно обработать, подавляющее большинство отливок, очень мало используя методы ковки. Производительность литья перманганской стали хороша. Точка плавления стали низкая (около 1400 градусов C), температурный интервал жидкости и линии сплошной фазы стали малы (около 50 градусов C), а теплопроводность стали низкая, поэтому вода хорошо -Потека и легко залить в формование. Коэффициент расширения линии перманганской стали в 1,5 раза больше чистого железа и в 2 раза больше, чем у углеродистой стали, поэтому усадка объема и усадка линии больше при литье, а напряжение и трещины просты.

Чтобы улучшить производительность перманганской стали, было проведено много исследований по легированию, микроплавке, углеродному манганскому корректировке содержания и усилению осадков, а также применяются в производственной практике. Появление стабильной марганцевой стали Austry может значительно снизить содержание углерода и марганца в стали и улучшить скорость укрепления деформации стали, которая может быть применена к условиям труда высоких и средних воздействий, что представляет собой новую разработку перманганской стали.

Нет магнитной стали:

Этот вид стали содержит марганец, превышающий 17%, содержание углерода, как правило, составляет менее 1,0%, часто используемое в автоколонке для изготовления колец и так далее. Плотность этого типа стали составляет от 7,87 до 7,98 г/см3. Из -за высокого содержания углерода и марганца теплопроводность стали плохая. Теплопроводность составляет 12,979 Вт/(M.C), около 1/3 углеродистой стали. Поскольку сталь представляет собой аустиальную ткань, немагнитная, ее магнитная проводимость μ от 1,003 до 1,03 (H/м).

Химический состав:

Перманганская сталь разделена на 5 брендов в соответствии с национальными стандартами, основным отличием является содержание углерода, диапазон составляет 0,75-1,45%. Воздействие большое, а содержание углерода низкое. Содержание марганца составляет от 11,0%до 14,0%, как правило, не должно составлять менее 13%. Ультра-перманганская сталь не имеет национального стандарта, но содержание марганца должно составлять больше 18%. Содержание кремния оказывает большое влияние на ударную силу, поэтому нижний предел должен быть удален, чтобы не превышать 0,5%. Низкий фосфор низкий серный является наиболее основным требованием, потому что высокое содержание марганца, естественно, играет роль десульфуризации, поэтому снижение фосфора является наиболее важным, старайтесь сделать фосфор менее 0,07%. Хром улучшается для устойчивости к износу, как правило, около 2,0%.

Груз:

Материал печи определяется химическим составом. Основными материалами для печи являются высококачественная углеродистая сталь (или слитки), железо с высоким содержанием углерода, железо в среднем углероде, железо с высоким содержанием углерода и материал с высоким содержанием марганцевой стали. Особое напоминание здесь заключается в том, что люди думают, что до тех пор, пока химическая композиция подходит, вы можете использовать больше материала для печи. Это понимание вредно. Вот почему некоторые фабрики имеют плохое качество продукции. Не только перманганская сталь, сверхвысокая марганцевая сталь, все металлические отливки, никогда нельзя использовать слишком много материала для печи с задним ходом, материал печи не должен превышать 25%. Итак, как насчет избыточного материала печи? Пока отходы сведены к минимуму, в печи не будет лишнего материала.

Таяние ：

Здесь сосредоточьтесь на порядок кормления, будь то с использованием средней частотной печи или плавки печи, всегда сначала пахло углеродистой стали, и все виды марганцевого железа и других ценных сплавных материалов, которые должны быть разделены на несколько раз, каждый раз на небольшое количество на Печь, ценные элементы в последнем дополнении, чтобы уменьшить повреждение ожогов. Блоки должны быть максимально небольшими, 50-80 мм подходит. После плавления, когда температура печи достигает 1580-1600 градусов C, дезоксигенация, дегидрирование, азот де нитрид, алюминиевая проволока можно использовать, также можно использовать сплав Si-CA или SIC и другие материалы. Дезоксигенатор должен быть прижат глубоко в печь. Поверхность металлической жидкости теперь покрыта покрывающим агентом, чтобы разделить внешний воздух. Также успокойся в течение некоторого времени, так что оксиды, мусоры, имели достаточно времени, чтобы плавать. Тем не менее, многие предприятия, только алюминиевая проволока или даже алюминиевые чипсы, разбрызгивая металлическая поверхность жидкости и не покрытые, она не потрачена впустую! В течение этого периода содержание марганца и углерода во времени корректируется со средним углеродным железом.

Перед выпущением стали необходимо выпекать заливную сумку выше 400 градусов C. Использование V-Fe, Ti-Fe, редкоземельных ресурсов и других следовых элементов для выполнения лечения десморизации является необходимым средством для создания кристаллизации Уточнение, это важно для воздействия на производительность продукта.

Материалы для печи и формовочные материалы ：

Чтобы расширить заказ печи, когда свойства видов стали и подкладка печи четко разделены. Марганцевая сталь является щелочной, печь, конечно же, выберите магниевые материалы. Разбивая печь должна быть повернута и повторной установки. Добавить на подкладок для печи не должно быть слишком толстым, каждый раз, когда уместно около 80 см, пюре до низкой температуры в течение длительной выпечки. Если эффективность производства повышена, автор предполагает, что использование формованных типений (также продаются завод по заводу и завод Хенгфенга), из -за демонтационной печи, а не 1 час, может быть помещена в производство, в то же время, формируя типичные типные. Антивельная печь Отличные преимущества. Конечно, длина заказа печи во многом связана с оператором. Многие операторы, такие как спортсмены, бросающие свинцовые шарики, помещают материал печи с трех или четырех метров в печи, ни безопасные, ни травмированные заказы печи, материал печи должен быть помещен рядом с устьем печи, чтобы предварительно нагреть, а затем медленно с зажимом к материалу печи рядом с материалом для печи предварительно нагреть, а затем медленно с зажимом, чтобы положить материал печи вниз по стене печи.

Материалы и покрытия для стиля также должны соответствовать свойствам металлической жидкости или с помощью материалов ZTE (например, хромитные пески, коричневый коман нефрита и т. Д.). Если вы хотите получить уточнение кристаллизации коллектива, использование большого хранения тепла хромовой железной руды является правильным, особенно заводка для производства исчезновения плесени, с помощью которого оно преодолеет недостатки медленного охлаждения.

Дизайн процесса кастинга ：

Марганцевая сталь характеризуется большим сокращением затвердевания, плохим рассеянием тепла, в соответствии с которой скорость усадки литья в разработке процесса занимает 2,5%-2,7%, чем старше литья, тем выше должен быть принят верхний предел. Возвращение песка и ядра должно быть хорошим. Система заливки открыта. Множественные рассеянные выходы вводятся из тонких стен литья, и плоские и широкие рога, а площадь поперечного сечения вблизи литья больше, чем площадь поперечного сечения, связанную с поперечным каналом, что позволяет металл Жидкость для быстрого и плавно вводится в лить, предотвращая разность температур во всем литьях слишком большой. Диаметр порта должен быть больше диаметра горячего соединения, близко к горячей секции, высота в 2,5-3,0 раза превышает диаметр, должен использовать горячий порт или даже залить порт в один, чтобы достаточная высокая температура Металлическая жидкость для заполнения литья в пространстве сжатия затвердевания. Поместите прямой бегун и высокий порт (песчаная коробка 5-8). наклон) также верен. Вылейте как можно меньше, когда налил. После затвердевания, ослабьте песчаную коробку вовремя. Умные дизайнеры всегда хорошо используют холодное железо, в том числе внутреннее железо во внешнем холодном железе, но и не только уточняют кристаллизацию, устраняет термоусадочные отверстия, сокращается, но также повышает выход процесса, конечно, соответствующее количество и спецификации должны быть на рассмотрении. Внутреннее холодное железо должно быть чистым, легко таять, количество использования, чтобы быть менее подходящим. Трехмерный размер внешнего холодного железа связан с функцией в 0,6-0,7 раза больше трехмерного размера охлаждающей жидкости. Слишком маленький не работает, слишком большой, чтобы привести к треску. Ожидается, что отливки будут оставаться теплыми в течение долгого времени в типе, пока они не станут ниже 200 градусов C, прежде чем открывать коробку.

Термическая обработка:

Обычно он выполняется с использованием высокотемпературной электрической печи. Термическая очистка вызвана чрезмерным нагревом в низкотемпературной фазе. Следовательно, правильная операция ниже 350 градусов C, скорость нагрева <80 градусов C/H, 750 градусов C ниже, <100 градусов C/H, и существуют различные периоды изоляции. На> 750 градусах C литье пластика и может быстро нагреться. Время изоляции (обычно 1 час/25 мм) определяется в соответствии с толщиной литья при 1050 градусах C; Затем быстро поднимитесь примерно до 1100 градусов, чтобы согреться в течение получаса. Отливки должны быть выпущены как можно скорее в воду, из воды не может превышать 45 секунд, зимнее время должно быть короче. Нагревание слишком медленное при высоких температурах, время изоляции слишком короткое, а интервал между выходом в воду слишком длинный (не должен> 0,5 минуты), и все это влияет на качество литья. Температура воды должна быть <30 градусов C, а после гашения температура воды должна <50 градусов C, а количество воды не должно быть менее чем в 8 раз превышает вес литья. Холодная вода попадает из нижней части бассейна, а теплое вода течет с вершины бассейна. Кастинги движутся в трех направлениях в бассейне.

Резка и сварка:

Из -за плохой теплопроводности марганцевой стали следует уделять большую помощь при разрезании заливного порта. Лучше всего положить лить в воде, часть среза, подвергающуюся воздействию воды, разрезая определенное количество молизатора слева, термообработка после измельчения.

Многие фабрики, сварка и сварка становятся неизбежными. Выбор марганцевого сварка марганца (тип D256 или D266), спецификация является тонкой, 3,2 мм × 350 мм, внешняя кожа щелочная. В операции используются небольшой многовечный слой сварки, слабый ток, небольшой сварки, всегда поддерживают низкую температуру и меньше метода тепловой работы. Ударить во время сварки, чтобы устранить стресс. Важные отливки должны быть проведены.

Характеристики производительности:

После обработки технологии антицирования поверхность материала может достигать 500-550 тканевой твердости, продолжать поддерживать внутреннюю гибкость, минимизацию поверхностных трения, может быть сварена перманганской сталью или аналогичными материалами, может быть разрезана факелом ацетилена, не магнитный.